發(fā)酵料發(fā)霉怎么解決：

發(fā)酵料生產(chǎn)管理環(huán)節(jié)可能引發(fā)霉變主要是成品水分超標(biāo)。水分超標(biāo)分為平均水分超標(biāo)和局部水分。造成影響成品水分超標(biāo)的原因分析比較研究復(fù)雜，歸納總結(jié)起來有以下幾種不同情況：

1、成品進(jìn)行平均水分含量超標(biāo)：

在發(fā)酵料生產(chǎn)過程中，由于原料含水量高，干燥或冷卻系統(tǒng)故障，成品平均含水量超標(biāo)，導(dǎo)致發(fā)酵料早期霉變。因?yàn)槌善菲骄释ㄟ^檢測后如果超標(biāo)會進(jìn)行處理，不會流入市場。(如果生產(chǎn)和品控部門控制不好，這樣的問題也會發(fā)生。但在小批量生產(chǎn)過程中，由于造粒調(diào)質(zhì)溫度沒有調(diào)整到正常，造粒已經(jīng)完成；當(dāng)顆粒離開環(huán)形模具時，溫度較低，冷卻器中的溫度也較低。發(fā)酵料中水分子的活性較弱，難以散發(fā)。此外，冷卻器中的材料層薄，氣流阻力小，流量大。發(fā)酵料冷卻后，溫度迅速降至室溫，但水分沒有散發(fā)出來，導(dǎo)致水分過多。這種現(xiàn)象在冬季、早春、深秋多雨的天氣容易發(fā)生。返工這類材料(在空氣溫度低、相對濕度高的條件下)，如果不與低水分的原料配合或批量增加，水分很難降低到合格水平。在這種情況下，一些工廠不得不讓步和接受。這類材料長期存放容易發(fā)霉變質(zhì)。解決辦法可以從幾個方面入手:(1)控制原料的水分(混合原料的水分夏季為12%-14%，冬季為10%-11.5%)；(2)為了擴(kuò)大生產(chǎn)批量，需要根據(jù)造粒機(jī)和冷卻器的不同規(guī)格確定安全生產(chǎn)小批量。就造粒機(jī)而言，安全生產(chǎn)批次是調(diào)質(zhì)溫度達(dá)到正常后，顆粒料的量應(yīng)小于總批次料的25%(調(diào)質(zhì)溫度達(dá)到50℃前制成的顆粒應(yīng)取出)；對于冷卻器來說，安全生產(chǎn)批次是整個批次應(yīng)達(dá)到冷卻器容量的60%以上。(3)啟動造粒機(jī)前，排出蒸汽管中的冷凝水；并經(jīng)常檢查管道的輸水閥門是否正常。(4)成品水分可通過調(diào)整設(shè)備和工藝參數(shù)控制在一定范圍內(nèi)，如淬火器保溫、提高蒸汽飽和度、提高調(diào)質(zhì)溫度、控制造粒機(jī)進(jìn)料速度延長顆粒在環(huán)?？變?nèi)的時間(以提高顆粒離開環(huán)模的溫度)、調(diào)整冷卻器料位高度、選擇合理的風(fēng)門開度等。

2、成品局部水分超標(biāo)。

局部含水量隱蔽，難以發(fā)現(xiàn)和控制。水分過多是引起霉變的主要原因。根據(jù)長期觀察，以下情況會造成發(fā)酵料局部含水量過高。

（1）設(shè)備技術(shù)狀況和生產(chǎn)運(yùn)行情況沒有問題。原料的初始水分含量也符合要求，蒸汽管路沉積了一定量的凝結(jié)水，使顆粒的水分較高，溫度較低，再加上冷卻溫度較低，水分子活性也較低，不易擴(kuò)散。冷卻后，這些顆粒的水分含量往往超過標(biāo)準(zhǔn)。解決方法：在生產(chǎn)前要排干蒸汽系統(tǒng)中的冷凝液，造粒機(jī)只需將物料連接出來，不要放入冷卻器中，直到調(diào)節(jié)溫度達(dá)到50°c左右才將物料放入冷卻器中。收料時，每批開始收2-4袋材料，收回到機(jī)器進(jìn)行材料加工。

（2）設(shè)備調(diào)整不合理或設(shè)備故障：大多數(shù)發(fā)酵料廠的冷卻工藝設(shè)計(jì)是旋風(fēng)除塵器分離回收的物料不通過提升機(jī)返回倉庫造粒，而是直接進(jìn)入成品提升機(jī)。除塵器分離出來的粉末水分不會超標(biāo)(粉末通過分級篩時會被篩出)。但是，如果冷卻器的“料位開關(guān)”設(shè)置過高，冷卻器因故障或冷卻器出口負(fù)壓過大而無法正常排放，新顆粒將被吸入旋風(fēng)除塵器，這些顆粒將在充分冷卻和干燥之前被分離，并進(jìn)入成品升降機(jī)與正常顆?；旌?。在另一種情況下，由于冷卻器的不合理調(diào)節(jié)或定位開關(guān)的故障，材料在生產(chǎn)過程中泄漏，并且泄漏的材料沒有被充分冷卻和干燥。這些材料在短時間內(nèi)會發(fā)生霉變，以散發(fā)性霉變?yōu)樘卣?，發(fā)展為大規(guī)模霉變、蟲生、袋裝發(fā)熱。解決方法如下：a、選擇靈敏可靠的“料位傳感器”和定位開關(guān)；b、“料位器”的高度不能調(diào)得太高；c、調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)風(fēng)門開度，控制冷卻器出風(fēng)口負(fù)壓。d、冷卻器的轉(zhuǎn)彎角度或柵欄的重疊程度應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，既不能使通風(fēng)面積過窄，也不能避免生產(chǎn)過程中的漏料。

（3）冷卻器進(jìn)行內(nèi)部環(huán)境負(fù)荷分布不均勻：冷卻器散料、布料排料不均勻或個別產(chǎn)品冷卻器翻板因篩孔堵塞過風(fēng)面積以及不足等原因；會造成影響發(fā)酵料在冷卻器中的冷卻系統(tǒng)時間和冷卻結(jié)構(gòu)強(qiáng)度發(fā)展不均勻。部分料濕熱交換信息不充分，水分含量超標(biāo)。在以后的儲藏中產(chǎn)生一些零星發(fā)生霉變。解決的方法是通過市場調(diào)節(jié)散料器、布料器和翻板角度，清理掉篩孔中堵塞的發(fā)酵料使飼料在冷卻器中的冷卻工作時間和冷卻作用強(qiáng)度基本一致。

（4）造粒機(jī)和冷卻機(jī)的“鍋條”引起的霉變：在生產(chǎn)過程中，造粒機(jī)的環(huán)模罩、造粒機(jī)的進(jìn)料管和冷卻機(jī)的死角上吸附了大量高水分的“鍋條”，當(dāng)它們粘附到一定厚度時，就會掉進(jìn)進(jìn)料中。由于在形成過程中溫度和濕度較高，淀粉和碳化程度很高，顏色很深，為霉菌的繁殖創(chuàng)造了有利條件，霉菌落入發(fā)酵料前已發(fā)霉。用發(fā)酵料冷卻后，水分仍然高達(dá)15%，25%。這些物料經(jīng)輸送設(shè)備后，有時會被分級篩分成大塊和小塊不規(guī)則的塊狀，這些塊狀物料不能通過分級篩的上篩作為碎屑清除，較小的塊狀物料通過分級篩的上篩混入料中。這些有發(fā)霉的高濕塊材料，容易誘發(fā)周圍的發(fā)酵料顆粒發(fā)霉。解決的辦法是拆去每班制粒機(jī)環(huán)模罩、制粒機(jī)喂料管、冷卻器對死角的“鍋棒”的吸附，避免它堆積起來的厚料落入發(fā)酵料中。

（5）成品包裝：如果袋內(nèi)不能防潮發(fā)酵料，在儲存發(fā)酵料中會吸收水分，吸濕后水分會上升，容易發(fā)霉。四川的發(fā)酵料廠在夏天經(jīng)常遇到這樣的抱怨：發(fā)酵料儲存在客戶家中約35天，由發(fā)酵料口進(jìn)入接縫口有霉菌、發(fā)熱、活蟲現(xiàn)象。對于成品包裝的要求，首先是袋子，內(nèi)外袋完好無損，二是折疊邊緣接縫時接縫，以減少飼料與外部空氣的接觸。

（6）合理選擇殺菌劑：生產(chǎn)中添加適量殺菌劑，可有效抑制霉菌生長，延長發(fā)酵料保鮮時間。

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